lunes, 25 de enero de 2010

EL SISTEMA KANBAN

EL SISTEMA KANBAN CONSIGUE LA PRODUCCIÓN JIT EN EL MOMENTO OPORTUNO


Es un sistema de información que controla de modo armónico la fabricación de los productos necesarios en la cantidad y en el tiempo asimismo necesarios en cada uno de los procesos que tienen lugar tanto en el interior de la fábrica como entre distintas empresas. Se le conoce como producción Just in time.


El sistema de arrastre (pull) de la producción Just in time

Lo primero que necesita el método JIT es permitir a los procesos conocer con presición los tiempos y las cantidades requeridas.

En los sistemas normales de control de la producción se elaboran diversos programas para todos los procesos. Estos procesos parciales producen elementos de acuerdo con sus programas, de modo que cada proceso proporciona dichos elementos al siguiente (sistema push o de empuje), lo que dificulta la flexibilidad de adaptación a los cambios originados por la alteración de algún proceso por las fluctuaciones de la demanda. La compañía se ve obligada a mantener existencias en curso entre todos los procesos para poder absorber las alteraciones de la demanda. Este sistema suele llevar cuando se producen cambios a excesos de existencias, de capacidad de equipos o de trabajadores.

El sistema Toyota supone una revolución en el sentido que en él, cada proceso recoge los elementos o piezas del anterior (sistema de arrastre o pull). Puesto que únicamente la línea de montaje final puede conocer con presición el tiempo y la cantidad de elementos que se necesitan, será ella la que requiera del proceso anterior esos elementos necesarios en las cantidades y en el tiempo precisos para el montaje del vehículo, de modo que cada proceso habrá de producir los elementos que le sean requeridos por el proceso siguiente.
Solo es necesario informar a la línea de montaje final de los cambios en los programas de producción. Para transmitir a todos los procesos la información sobre el momento y la cantidad de los elementos que deben producirse, Toyota utiliza el Kanban.

¿Qué es un Kanban?

Es una herramienta para conseguir la producción JIT.
Es usualmente una ficha introducida en una funda rectangular de plástico.
Se utilizan por lo común dos tipos: Kanban de transporte y Kanban de orden de producción.
Un Kanban de transporte indica la cantidad de unidades a recoger por el proceso subsiguiente, en tanto que un Kanban de orden de producción señala la cantidad a producir en el proceso anterior.

Ejemplo: Supongamos que estamos fabricando productos A, B y C en una cadena de montaje y que los elementos necesarios para ello son a y b, producidos por la línea precedente.
Los elementos producidos (a y b) se almacenan al final de su línea de producción y a ellos se adhieren las fichas Kanban de producción.
El encargado de los transportes a la cadena de montaje se dirige a la línea de máquinas para recoger con su Kanban de transporte despegando de ellas las órdenes de producción que llevaban adheridas y transportándolas hasta la cadena de montaje.
Las órdenes Kanban de producción que quedan en el almacén señalan el número de unidades recogidas, suministrando esta información a la línea de máquinas que fabricará nuevas piezas o elementos a y b en las mismas cantidades señaladas.


Existen otros tipos de Kanban. Para realizar pedidos a un proveedor o un contratista se utiliza un Kanban de Proveedor que contiene instrucciones a seguir para entregar las piezas o materiales. En ellos figura el nº de estación receptora junto con el nº de pieza y un código de barras.
Resulta necesario para Toyota el transporte frecuente por la fabricación de lotes pequeños, por lo cual el Kanban deberá especificar el plazo de entrega. Además es preciso que aclare el lugar de recepción. Se incluye también una anotación numeral que indica la cantidad de veces que se entregará cierto elemento y el plazo excepcional de entrega de ciertas piezas.

Existe una Señal Kanban para especificar el lote de fabricación. Esta acompaña a la caja que contiene el lote. Cuando los pedidos retirados llegan a la posición señalada por el Kanban habrá que poner en marcha la orden de producción.

El Kanban triangular es uno de los tipos de Kanban de señales que ordena un proceso. Este se elabora con una lámina metálica de peso adecuado.

El segundo es de forma rectangular y se denomina Kanban de transporte de materiales.
Una cadena con los dos tipos de Kanban debe establecerse de modo contínuo en los procesos precedentes con lo que cada proceso recibirá los tipos necesarios de unidades en el momento y en la cantidad asimismo necesarios realizándose así el ideal de la producción JIT para cada proceso. La cadena de Kanban ayudará a equilibrar la línea de los diferentes procesos que producirán sus piezas o componentes de acuerdo con los ciclos de fabricación.



Métodos de utilización de las órdenes Kanban de producción

1) Supone la emisión de órdenes de producción en gran cantidad, de modo que cada ficha Kanban corresponde a un contenedor y la producción se lleva a cabo siguiendo la orden en que los distintos Kanban se despegan de los contenedores.
2) Utiliza una sola ficha de señal Kanban. La señal puede colocarse en el borde exterior de una paleta y, en el almacén señalará la posición de lanzamiento de una nueva orden. Una vez retirados los artículos del almacén y recogidas las paletas, la señal pasará al buzón de instrucciones, dando comienzo a la operación cuando se encuentre en el puesto de lanzamiento.

Con este sistema, determinados el punto de pedido y el tamaño del lote no resulta necesario preocuparse del plan diario de producción y su seguimiento. Basta con vigilar la secuencia de las órdenes indicadas automáticamente por el Kanban triangular, que lanza la producción y el rectangular que lanza los pedidos de material.
Los triangulares además indican el tipo de piezas a procesar en 1º lugar.


Reglas Kanban


1) El proceso posterior recogerá del anterior los productos necesarios en las cantidades precisas del lugar y en el momento oportuno.
Para ello se debe conseguir modificar los anteriores flujos de producción, transporte y entrega.
- Deberá prohibirse cualquier retirada de piezas o elementos sin la utilización del Kanban, inclusive si éstas fuesen mayores al nº de Kanbans.
- Un Kanban deberá siempre adherirse al producto físico.

Como requisitos previos deben incorporarse las siguientes condiciones: nivelado, organización de los procesos y estandarización.
Antes de llegara la fase de organización de la tareas por Kanban deberá haberse previsto toda la planificación de la planta. Con este propósito Toyota informará mensualmente a cada proceso y a los proveedores acerca de la cantidad de producción predeterminada para el mes próximo.

En Toyota hay dos tipos de sistemas de recogida: el de cantidad constante pero ciclo variable, donde el operario se dirige a los almacenes y a los diferentes procesos de mecanización para recoger las partes necesarias para completar su serie, y el de ciclo constante pero cantidad variable utilizado por el subcontratista a fin de responder a los frecuentes pedidos de la empresa, combinando con otros subcontratistas para realizar las entregas.
Esto significa, por ejemplo, que la 1º entrega de las 9 hs podría ser realizada por la empresa A, recogiendo además de camino en su vehículo los productos de las compañías B y C. En la 2º entrega B recogería los productos de las otras empresas de camino y por último lugar lo haría C. El sistema es de ciclo constante y turno rotativo de carga variada.


2) El proceso precedente deberá fabricar sus productos en las cantidades recogidas por el proceso siguiente.

- Se prohíbe una producción mayor que el nº de fichas Kanban.
- Cuando en un proceso anterior hayan de producirse varios tipos de piezas, su producción deberá seguir la secuencia con la que se han entregado los diversos tipos de Kanban.

Se deberán preparar las máquinas según los requerimientos del proceso posterior.


3) Los productos defectuosos nunca deberán pasar al proceso siguiente.

Esto generaría una parada de línea y devolvería los elementos defectuosos al anterior proceso.


4) El número de Kanban debe minimizarse

Puesto que el nº de Kanban expresa la cantidad máxima de existencias de un elemento, habrá de mantenerse tan pequeño como sea posible.
Por lo tanto al incrementarse el promedio demandado diariamente, habrá de reducirse el plazo de fabricación modificando la colocación de los trabajadores en la línea. Si no se sufrirán paradas en la línea o se verán forzados a usar hs. extras. Si se reduce la demanda se incrementa el ciclo de fabricación o se reducirá la cantidad de trabajadores en la línea.

5) El Kanban habrá de utilizarse para lograr la adaptación a pequeñas fluctuaciones de la demanda (Ajuste)

Las empresas que utilizan Kanban no emiten programas de producción mensuales sino que cada proceso sólo puede conocer lo que ha de producirse cuando la orden de producción se despega de su contenedor en almacén.
Cada uno de los procesos se adapta de modo natural a la demanda del mercado y a las exigencias de la producción de acuerdo con el nº de Kanbans.
Mediante este sistema la adaptación al cambio es diaria, aumentando minuciosamente la producción para llegar al nivel de demanda previsto a una fecha estipulada para el próximo mes.
En el caso de grandes cambios de demanda deberán modificarse las líneas de producción, cambiarse el nº de trabajadores para cada proceso y aumentar o disminuir el nº de Kanbans.


Otros tipos de Kanban

- Kanban Urgente: se emite en caso de escasez de una pieza o elemento y debe recogerse inmediatamente después de su uso.
En este caso el operario emite el Kanban urgente para el elemento B y lo coloca en el buzón urgente. Pulsa un botón del tablero denominado Andon para que la línea de mecanizado fabrique el elemento B. Este debe ser producido de inmediato y llevado al proceso siguiente.

- Kanban de emergencia: Se emitirá cuando se requieran materiales o elementos para hacer frente a unidades defectuosas, averías en máquinas, trabajos extraordinarios o esfuerzo especial en operaciones de fin de semana. Debe recogerse inmediatamente después de su uso.


- Kanban orden de trabajo: Se dispone para una línea de fabricación específica y se emite con ocación de cada orden de trabajo.

- Kanban único: Cuando dos o más procesos se vinculan y se utiliza para ellos una ficha común.

- Kanban común: Un Kanban de movimiento puede utilizarse también como Kanban de producción cuando la distancia entre los dos procesos es muy corta y ambos tienen el mismo supervisor.

- Carretilla utilizada como Kanban

Se utiliza cuando por ejemplo en Toyota para recoger tanto piezas como motores o transmisiones ésta solo puede cargar una cantidad limitada.
En este caso la carretilla misma desempeña el papel de un Kanban. La línea de submontaje no puede continuar fabricando un producto hasta que vuelva un carro vacío, con vistas a prevenir una producción excesiva.


- Etiqueta: Para transportar las piezas de la línea de montaje se utiliza una cadena de transporte que lleva las piezas colgadas en suspensotes. A cada uno de estos se adhiere una etiqueta que especifica que piezas, en que cantidad y dónde deben suspenderse de la cadena. La etiqueta se utiliza como Kanban y el suspensor recibe el nombre de sitio reservado.


- Sistema de trabajo total: Se utiliza en procesos automatizados de mecanización. Se determina para cada proceso la cantidad estándar de trabajo, de modo que pueden evitarse operaciones innecesarias en el proceso anterior. El sistema de trabajo completo se denomina Kanban eléctrico, dado que el control eléctrico mediante conmutador actúa a la manera de un Kanban.
En Toyota se ha adoptado el sistema en todas las líneas de producción para conseguir el nivelado respecto a las cantidades a producir.
Ventajas:

1. Eliminación de existencias innecesarias de trabajo en curso
2. Aprovechamiento de la capacidad total de la línea de producción e identificación de cuellos de botella.
3. Reducción del tiempo de preparación
4. Minimización de existencias de productos terminados
5. Rápida adaptación a las modificaciones de la demanda

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