La producción just in time de Toyota es un método de adaptación a las modificaciones y cambios de la demanda, mediante el cual todos los centros producen los bienes necesarios, en el momento oportuno y en las cantidades precisas. Necesita permitir a todos los procesos conocer con presición los tiempos y cantidades requeridas.
Aunque su propósito principal es la reducción de costes, el sistema ayuda además a mejorar el ratio de rotación del capital (ventas sobre activos) y a incrementar la productividad global de la empresa.
Ideas básicas y organización
Es un método racional de fabricación que consigue eliminar las existencias innecesarias de productos en curso de fabricación y de productos terminados a fin de reducir costes.
Sin embargo, además de la reducción de costes permite conseguir:
1. Control cuantitativo, al permitir la adaptación a las fluctuaciones y mensuales de la demanda.
2. Calidad asegurada, al tenerse la certeza de que cada proceso únicamente proporcionará al proceso siguiente unidades aceptables.
3. Respeto por la dimensión humana, en cuanto el sistema utiliza RRHH
para alcanzar sus objetivos de costes.
Cada uno de estos 3 objetivos incide en los demás y en el objetivo primario de la reducción de costes.
Mediante la puesta en práctica de Just in time y Autocontrol se logra un flujo contínuo de producción adaptado a las variaciones, en cantidad y variedad, de la demanda. Ambos son los pilares del sistema Toyota.
El Autocontrol ( Jidoka) es el control de los defectos y sirve de soporte al concepto de producción en el momento oportuno, al impedir la entrada en el flujo, como resultado de cada proceso, de unidades defectuosas que perturbarían el proceso siguiente.
El sistema incluye otros dos conceptos claves:
Flexibilidad en el trabajo (shojinka) que supone la variación del numero de trabajadores en función de las variaciones de la demanda
Pensamiento creativo o ideas innovadoras (soifuku) mediante el aprovechamiento de las sugerencias del personal.
Para hacer realidad estos cuatro conceptos Toyota estableció los siguientes sistemas y métodos:
• Sistemas Kanban
• Métodos de nivelación de la producción
• Reducción del tiempo de preparación para disminuir el plazo de fabricación.
• Estandarización de operaciones
• Disposición de la maquinaria y polivalencia del personal.
• Fomento de actividades en grupos reducidos y sistema de sugerencias (Círculos de calidad)
• Sistema de control visual para el autocontrol.
• Sistema de Gestión por funciones para promover la calidad total
Producción Just in Time
Implica por ejemplo que, en el proceso de montaje de piezas para fabricar un automóvil, los tipos de elementos a ensamblar llegarán a la cadena de montaje, como resultado de procesos anteriores, en el tiempo y la cantidad adecuados. Si esto se consigue en el conjunto de la empresa se eliminarán totalmente las existencias innecesarias, no requiriéndose almacenes excesivos, reduciéndose además los costes de transporte y mejorando el ratio de rotación del capital.
Sin embargo, en la fabricación de un producto que se compone de millares de elementos, resultaría muy difícil partir de una planificación centralizada que instrumentara de modo simultáneo los programas de fabricación para todo el conjunto. Por ello, en el sistema Toyota ha parecido necesario considerar el flujo de producción en el sentido inverso, donde el personal que interviene en un proceso dado habrá de acudir al proceso anterior para recoger las unidades necesarias en la cantidad y en el momento adecuados, en tanto que dicho proceso anterior producirá solo unidades en cantidad suficiente para reemplazar a las que haya entregado.
El tipo y cantidad de las unidades necesarias se anotan en una ficha denominada Kanban.
Sistema Kanban
Es un sistema de información para controlar de modo armónico las cantidades producidas en cada proceso.
Se apoya en el marco del esquema Toyota de producción en los elementos siguientes:
• Nivelado de producción
• Reducción del tiempo de preparación
• Distribución en la planta de la maquinaria
• Estandarización de tareas
• Mejora de métodos
• Autocontrol
Es usualmente una ficha introducida en una funda rectangular de plástico. Se utilizan por lo común dos tipos: Kanban de transporte y Kanban de orden de producción.
Un Kanban de transporte indica la cantidad de unidades a recoger por el proceso subsiguiente, en tanto que un Kanban de orden de producción señala la cantidad a producir en el proceso anterior.
Estas fichas contribuyen a la información sobre las cantidades a emplear y a producir, en el marco del método just in time.
Ajuste de la producción
Se refiere al ajuste del programa de fabricación a partir de la disminución o el aumento de los procesos pudiendo significar la incorporación de horas extraordinarias adicionales.
Aunque el sistema Toyota se basa en la filosofía de que las unidades deben producirse sin ninguna holgura o empleo innecesario de RRHH, maquinaria o materiales, existe el riesgo de variaciones en las necesidades de fabricación , riesgo cuyo manejo se realiza mediante la utilización de tiempo suplementario y mejora de los métodos de trabajo de cada proceso.
Nivelado de la producción
El nivelado de las variaciones en la producción es la condición principal exigida por la fabricación según el sistema Kanban, para hacer mínimas las ineficiencias de personal, equipos y trabajo en curso.
Según esta regla de producción, si un proceso posterior recogiera del anterior piezas o elementos de modo variable en el tiempo o en la cantidad, el proceso anterior se vería obligado a disponer de materiales, equipo y mano de obra en la cantidad necesaria para hacer frente al nivel máximo posible de la variación.
La variación de las cantidades recogidas por cada proceso puede repercutir de modo muy amplio en el proceso anterior. Para prevenir tan importantes variaciones en todas las líneas de producción, incluyendo las compañías subcontratadas, es preciso minimizar las fluctuaciones de la producción en la cadena de montaje final. Por ello, la cadena de montaje de los vehículos terminados, como proceso final, transportará cada tipo de automóvil en un lote de tamaño mínimo, realizando el ideal de producción unitaria y transporte. La cadena recibirá por lo demás, del proceso anterior, los elementos necesarios, en lotes de pequeño tamaño.
En síntesis, el nivelado de la producción minimiza las variaciones en la cantidad de cada elemento en cada uno de los subconjuntos ensamblados, de modo que cada pieza pueda montarse a ritmo constante o en cantidades fijas por hora.
A modo de ejemplo podemos advertir que la combinación apropiada o secuencia de producción puede determinarse comparando el actual ciclo de fabricación de un vehículo de cualquier tipo con el tiempo máximo permitido para fabricar un modelo específico. Implica que es necesario establecer intervalos de fabricación entre los distintos modelos (combinar los tiempos para producir uno y otro). Esto se produce en el nivelado de la fabricación en cuanto a variedades de producto.
Considerando la actual fabricación de máquinas o equipos, se plantea un conflicto entre la variedad de productos y el nivelado de la producción. Si no se fabrica una variedad grande de modelos, un equipamiento de uso específico para producir series amplias es un instrumento valioso para la reducción de costes.
Para promover el nivelado de la fabricación correspondiente a variedades de productos, resultan necesarias máquinas universales o máquinas flexibles. Acoplando en ellas un número mínimo de instrumentos y herramientas se pueden diseñar procesos para acomodarse a la utilización general de la maquinaria.
Una ventaja del nivelado de las variedades radica en la posibilidad de adaptación a las variaciones de la demanda, cambiando la frecuencia de los lotes sin alterar su tamaño en cada proceso ajustando la producción mediante Kanban.
Para conseguir el nivelado de la producción será necesario reducir el plazo de fabricación de los diversos tipos de productos, lo que requerirá a su vez acortar el tiempo de preparación para minimizar el tamaño del lote.
Problemas de preparación
La mayor dificultad para promover el nivelado de la producción viene constituida por los problemas de preparación de máquinas.
Para reducir el tiempo de preparación, resulta importante preparar con anterioridad los dispositivos auxiliares y los materiales a utilizar así como retirar los dispositivos anteriores después de la colocación de los nuevos y poner en marcha la maquinaria. Esta fase de preparación se denomina Preparación máquina en marcha.
El trabajador debe concentrarse en las acciones necesarias durante el período en que la máquina se encuentra parada, fase que se denomina Preparación máquina parada.
Lo más importante será convertir la preparación máquina parada en preparación máquina en marcha.
Diseño de procesos
Implica que de acuerdo con el sistema Toyota de producción la disposición de las máquinas deberá modificarse (no ordenadas por secciones ni manejadas por un solo operario) adaptándose al flujo nivelado de producción. En consecuencia cada trabajador manejaría 3 tipos de máquinas; por ejemplo, un trabajador podría manejar a la vez un torno, una fresadora y una taladradora. Este sistema se denomina Multiproceso. El trabajador especializado se ha convertido en un trabajador Polivalente.
En una línea multiproceso el trabajador maneja varias máquinas en procesos diversos y el trabajo en cada uno de estos procesos continuará solo cuando el mismo haya completado las operaciones de un ciclo. La entrada de cada unidad en la línea se ve compensada por la terminación de otra unidad del producto. Esto se denomina Producción y transporte pieza a pieza.
Ventajas:
• Eliminar existencias innecesarias entre cada proceso
• Disminuir el número de trabajadores necesarios
• Percepción del trabajador del sentido de sus tareas y su contribución al sistema total de la empresa.
• Integración de los trabajadores en equipos.
Estandarización de tareas
La estandarización presenta 2 tipos de hojas de normas: La hoja de ruta estándar de operaciones, que aparece como ficha hombre-máquina corriente; y la hoja estándar de operaciones, que se coloca en la fábrica para que todos los trabajadores la vean. Esta última especifica el ciclo estándar, la ruta estándar de operaciones y el estándar de trabajo en curso.
El ciclo estándar de fabricación es el tiempo estándar especificado en minutos y segundos, en que cada línea debe fabricar un producto o un elemento.
La oficina central planificadora informará, en el mes anterior, a cada depto de producción sobre la cantidad necesaria diariamente y sobre el ciclo estándar de fabricación. A su vez el responsable de cada proceso determinará el número de trabajadores necesarios para producir una unidad de tiempo estándar. Así el conjunto del personal de toda la fábrica se redistribuirá para conseguir el funcionamiento con el menor número de trabajadores posible.
La ruta estándar de operaciones indica la secuencia de operaciones a realizar por un trabajador en los múltiples procesos de su centro.
La cantidad estándar de trabajo en curso es la cantidad mínima de trabajo en una línea de producción que incluye necesariamente el que está realizándose en las máquinas. Sin ella no podría operarse simultáneamente en los diferentes tipos de máquina en una línea de secuencia predeterminada. Si el transporte entre procesos sucesivos fuera instantáneo no sería necesario mantener existencias.
Autocontrol
Se orienta a instrumentar mecanismos capaces de evitar el trabajo defectuoso de la maquinaria o de la línea de fabricación en la producción en serie.
La máquina dotada de control autónomo es una máquina con un dispositivo de parada automática. A través de ella pueden detectarse los fallos con carácter inmediato.
El mecanismo denominado “a prueba de errores” (Pocayoke) previene los trabajos mal realizados mediante dispositivos de comprobación instalados en instrumentos y útiles.
La idea de autocontrol se ha extendido a la cadena de montaje. Si ocurre algo anormal en una línea de producción, el trabajador pulsa un botón de parada, deteniendo el conjunto de la línea. Este mecanismo se denomina “Andon”.
Mejora de métodos
Se refiere a que cada trabajador tiene una oportunidad de formular sugerencias y proponer mejoras por medio de un grupo reducido denominado “círculo de calidad”. Este proceso conduce a mejorar el control cuantitativo mediante la adaptación de la ruta estándar de operaciones, a los cambios en el tiempo del ciclo, a asegurar la calidad evitando repeticiones de trabajos o máquinas defectuosas y, finalmente, respetando la dimensión humana, permitiendo a cada trabajador participación en el proceso de producción.
Para finalizar podemos decir que el sistema Toyota es único y revolucionario, aunque uno de los problemas que genera para su adopción es el de tipo sindical derivado de la polivalencia del personal.
Aunque su propósito principal es la reducción de costes, el sistema ayuda además a mejorar el ratio de rotación del capital (ventas sobre activos) y a incrementar la productividad global de la empresa.
Ideas básicas y organización
Es un método racional de fabricación que consigue eliminar las existencias innecesarias de productos en curso de fabricación y de productos terminados a fin de reducir costes.
Sin embargo, además de la reducción de costes permite conseguir:
1. Control cuantitativo, al permitir la adaptación a las fluctuaciones y mensuales de la demanda.
2. Calidad asegurada, al tenerse la certeza de que cada proceso únicamente proporcionará al proceso siguiente unidades aceptables.
3. Respeto por la dimensión humana, en cuanto el sistema utiliza RRHH
para alcanzar sus objetivos de costes.Cada uno de estos 3 objetivos incide en los demás y en el objetivo primario de la reducción de costes.
Mediante la puesta en práctica de Just in time y Autocontrol se logra un flujo contínuo de producción adaptado a las variaciones, en cantidad y variedad, de la demanda. Ambos son los pilares del sistema Toyota.
El Autocontrol ( Jidoka) es el control de los defectos y sirve de soporte al concepto de producción en el momento oportuno, al impedir la entrada en el flujo, como resultado de cada proceso, de unidades defectuosas que perturbarían el proceso siguiente.
El sistema incluye otros dos conceptos claves:
Flexibilidad en el trabajo (shojinka) que supone la variación del numero de trabajadores en función de las variaciones de la demanda
Pensamiento creativo o ideas innovadoras (soifuku) mediante el aprovechamiento de las sugerencias del personal.
Para hacer realidad estos cuatro conceptos Toyota estableció los siguientes sistemas y métodos:
• Sistemas Kanban
• Métodos de nivelación de la producción
• Reducción del tiempo de preparación para disminuir el plazo de fabricación.
• Estandarización de operaciones
• Disposición de la maquinaria y polivalencia del personal.
• Fomento de actividades en grupos reducidos y sistema de sugerencias (Círculos de calidad)
• Sistema de control visual para el autocontrol.
• Sistema de Gestión por funciones para promover la calidad total
Producción Just in Time
Implica por ejemplo que, en el proceso de montaje de piezas para fabricar un automóvil, los tipos de elementos a ensamblar llegarán a la cadena de montaje, como resultado de procesos anteriores, en el tiempo y la cantidad adecuados. Si esto se consigue en el conjunto de la empresa se eliminarán totalmente las existencias innecesarias, no requiriéndose almacenes excesivos, reduciéndose además los costes de transporte y mejorando el ratio de rotación del capital.
Sin embargo, en la fabricación de un producto que se compone de millares de elementos, resultaría muy difícil partir de una planificación centralizada que instrumentara de modo simultáneo los programas de fabricación para todo el conjunto. Por ello, en el sistema Toyota ha parecido necesario considerar el flujo de producción en el sentido inverso, donde el personal que interviene en un proceso dado habrá de acudir al proceso anterior para recoger las unidades necesarias en la cantidad y en el momento adecuados, en tanto que dicho proceso anterior producirá solo unidades en cantidad suficiente para reemplazar a las que haya entregado.
El tipo y cantidad de las unidades necesarias se anotan en una ficha denominada Kanban.
Sistema Kanban
Es un sistema de información para controlar de modo armónico las cantidades producidas en cada proceso.
Se apoya en el marco del esquema Toyota de producción en los elementos siguientes:
• Nivelado de producción
• Reducción del tiempo de preparación
• Distribución en la planta de la maquinaria
• Estandarización de tareas
• Mejora de métodos
• Autocontrol
Es usualmente una ficha introducida en una funda rectangular de plástico. Se utilizan por lo común dos tipos: Kanban de transporte y Kanban de orden de producción.
Un Kanban de transporte indica la cantidad de unidades a recoger por el proceso subsiguiente, en tanto que un Kanban de orden de producción señala la cantidad a producir en el proceso anterior.
Estas fichas contribuyen a la información sobre las cantidades a emplear y a producir, en el marco del método just in time.
Ajuste de la producción
Se refiere al ajuste del programa de fabricación a partir de la disminución o el aumento de los procesos pudiendo significar la incorporación de horas extraordinarias adicionales.
Aunque el sistema Toyota se basa en la filosofía de que las unidades deben producirse sin ninguna holgura o empleo innecesario de RRHH, maquinaria o materiales, existe el riesgo de variaciones en las necesidades de fabricación , riesgo cuyo manejo se realiza mediante la utilización de tiempo suplementario y mejora de los métodos de trabajo de cada proceso.
Nivelado de la producción
El nivelado de las variaciones en la producción es la condición principal exigida por la fabricación según el sistema Kanban, para hacer mínimas las ineficiencias de personal, equipos y trabajo en curso.
Según esta regla de producción, si un proceso posterior recogiera del anterior piezas o elementos de modo variable en el tiempo o en la cantidad, el proceso anterior se vería obligado a disponer de materiales, equipo y mano de obra en la cantidad necesaria para hacer frente al nivel máximo posible de la variación.
La variación de las cantidades recogidas por cada proceso puede repercutir de modo muy amplio en el proceso anterior. Para prevenir tan importantes variaciones en todas las líneas de producción, incluyendo las compañías subcontratadas, es preciso minimizar las fluctuaciones de la producción en la cadena de montaje final. Por ello, la cadena de montaje de los vehículos terminados, como proceso final, transportará cada tipo de automóvil en un lote de tamaño mínimo, realizando el ideal de producción unitaria y transporte. La cadena recibirá por lo demás, del proceso anterior, los elementos necesarios, en lotes de pequeño tamaño.
En síntesis, el nivelado de la producción minimiza las variaciones en la cantidad de cada elemento en cada uno de los subconjuntos ensamblados, de modo que cada pieza pueda montarse a ritmo constante o en cantidades fijas por hora.
A modo de ejemplo podemos advertir que la combinación apropiada o secuencia de producción puede determinarse comparando el actual ciclo de fabricación de un vehículo de cualquier tipo con el tiempo máximo permitido para fabricar un modelo específico. Implica que es necesario establecer intervalos de fabricación entre los distintos modelos (combinar los tiempos para producir uno y otro). Esto se produce en el nivelado de la fabricación en cuanto a variedades de producto.
Considerando la actual fabricación de máquinas o equipos, se plantea un conflicto entre la variedad de productos y el nivelado de la producción. Si no se fabrica una variedad grande de modelos, un equipamiento de uso específico para producir series amplias es un instrumento valioso para la reducción de costes.
Para promover el nivelado de la fabricación correspondiente a variedades de productos, resultan necesarias máquinas universales o máquinas flexibles. Acoplando en ellas un número mínimo de instrumentos y herramientas se pueden diseñar procesos para acomodarse a la utilización general de la maquinaria.
Una ventaja del nivelado de las variedades radica en la posibilidad de adaptación a las variaciones de la demanda, cambiando la frecuencia de los lotes sin alterar su tamaño en cada proceso ajustando la producción mediante Kanban.
Para conseguir el nivelado de la producción será necesario reducir el plazo de fabricación de los diversos tipos de productos, lo que requerirá a su vez acortar el tiempo de preparación para minimizar el tamaño del lote.
Problemas de preparación
La mayor dificultad para promover el nivelado de la producción viene constituida por los problemas de preparación de máquinas.
Para reducir el tiempo de preparación, resulta importante preparar con anterioridad los dispositivos auxiliares y los materiales a utilizar así como retirar los dispositivos anteriores después de la colocación de los nuevos y poner en marcha la maquinaria. Esta fase de preparación se denomina Preparación máquina en marcha.
El trabajador debe concentrarse en las acciones necesarias durante el período en que la máquina se encuentra parada, fase que se denomina Preparación máquina parada.
Lo más importante será convertir la preparación máquina parada en preparación máquina en marcha.
Diseño de procesos
Implica que de acuerdo con el sistema Toyota de producción la disposición de las máquinas deberá modificarse (no ordenadas por secciones ni manejadas por un solo operario) adaptándose al flujo nivelado de producción. En consecuencia cada trabajador manejaría 3 tipos de máquinas; por ejemplo, un trabajador podría manejar a la vez un torno, una fresadora y una taladradora. Este sistema se denomina Multiproceso. El trabajador especializado se ha convertido en un trabajador Polivalente.
En una línea multiproceso el trabajador maneja varias máquinas en procesos diversos y el trabajo en cada uno de estos procesos continuará solo cuando el mismo haya completado las operaciones de un ciclo. La entrada de cada unidad en la línea se ve compensada por la terminación de otra unidad del producto. Esto se denomina Producción y transporte pieza a pieza.
Ventajas:
• Eliminar existencias innecesarias entre cada proceso
• Disminuir el número de trabajadores necesarios
• Percepción del trabajador del sentido de sus tareas y su contribución al sistema total de la empresa.
• Integración de los trabajadores en equipos.
Estandarización de tareas
La estandarización presenta 2 tipos de hojas de normas: La hoja de ruta estándar de operaciones, que aparece como ficha hombre-máquina corriente; y la hoja estándar de operaciones, que se coloca en la fábrica para que todos los trabajadores la vean. Esta última especifica el ciclo estándar, la ruta estándar de operaciones y el estándar de trabajo en curso.
El ciclo estándar de fabricación es el tiempo estándar especificado en minutos y segundos, en que cada línea debe fabricar un producto o un elemento.
La oficina central planificadora informará, en el mes anterior, a cada depto de producción sobre la cantidad necesaria diariamente y sobre el ciclo estándar de fabricación. A su vez el responsable de cada proceso determinará el número de trabajadores necesarios para producir una unidad de tiempo estándar. Así el conjunto del personal de toda la fábrica se redistribuirá para conseguir el funcionamiento con el menor número de trabajadores posible.
La ruta estándar de operaciones indica la secuencia de operaciones a realizar por un trabajador en los múltiples procesos de su centro.
La cantidad estándar de trabajo en curso es la cantidad mínima de trabajo en una línea de producción que incluye necesariamente el que está realizándose en las máquinas. Sin ella no podría operarse simultáneamente en los diferentes tipos de máquina en una línea de secuencia predeterminada. Si el transporte entre procesos sucesivos fuera instantáneo no sería necesario mantener existencias.
Autocontrol
Se orienta a instrumentar mecanismos capaces de evitar el trabajo defectuoso de la maquinaria o de la línea de fabricación en la producción en serie.
La máquina dotada de control autónomo es una máquina con un dispositivo de parada automática. A través de ella pueden detectarse los fallos con carácter inmediato.
El mecanismo denominado “a prueba de errores” (Pocayoke) previene los trabajos mal realizados mediante dispositivos de comprobación instalados en instrumentos y útiles.
La idea de autocontrol se ha extendido a la cadena de montaje. Si ocurre algo anormal en una línea de producción, el trabajador pulsa un botón de parada, deteniendo el conjunto de la línea. Este mecanismo se denomina “Andon”.
Mejora de métodos
Se refiere a que cada trabajador tiene una oportunidad de formular sugerencias y proponer mejoras por medio de un grupo reducido denominado “círculo de calidad”. Este proceso conduce a mejorar el control cuantitativo mediante la adaptación de la ruta estándar de operaciones, a los cambios en el tiempo del ciclo, a asegurar la calidad evitando repeticiones de trabajos o máquinas defectuosas y, finalmente, respetando la dimensión humana, permitiendo a cada trabajador participación en el proceso de producción.
Para finalizar podemos decir que el sistema Toyota es único y revolucionario, aunque uno de los problemas que genera para su adopción es el de tipo sindical derivado de la polivalencia del personal.
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